SAS (Serial Attached SCSI) to nowa generacja technologii SCSI. Jest ona taka sama jak popularne dyski twarde Serial ATA (SATA). Wykorzystuje technologię szeregową, aby osiągnąć wyższą prędkość transmisji i zwiększyć przestrzeń wewnętrzną poprzez skrócenie linii połączeniowej. Obecnie, w przypadku gołych przewodów, rozróżnia się je głównie na podstawie parametrów elektrycznych, dzieląc je na 6G i 12G, SAS4.0 i 24G, ale główny proces produkcji jest zasadniczo taki sam. Dzisiaj dzielimy się wprowadzeniem do gołych przewodów Mini SAS i parametrami sterowania procesem produkcji. W przypadku linii SAS o wysokiej częstotliwości, impedancja, tłumienie, strata pętli, zniekształcenie poprzeczne i inne wskaźniki transmisji są najważniejsze. Częstotliwość robocza linii SAS o wysokiej częstotliwości wynosi zazwyczaj 2,5 GHz lub więcej, poniżej częstotliwości wysokiej. Przyjrzyjmy się, jak wyprodukować kwalifikowaną linię SAS o wysokiej prędkości.
Definicja struktury kabla SAS
Kable komunikacyjne o niskich stratach przy wysokiej częstotliwości są zwykle wykonane ze spienionego polietylenu lub spienionego polipropylenu jako materiałów izolacyjnych, dwóch izolowanych przewodników z przewodem uziemiającym (na rynku są również producenci stosujący dwa dwukierunkowe) do lotów czarterowych, na zewnątrz izolowanego przewodnika i uzwojenia przewodu uziemiającego oraz folii aluminiowej i laminowanego pasa poliestrowego, projektowania procesu izolacji i kontroli procesu, wymagań dotyczących struktury i wydajności elektrycznej szybkiej transmisji i teorii transferu.
Wymagania dla dyrygentów
W przypadku linii SAS, która jest również linią transmisyjną wysokiej częstotliwości, jednorodność strukturalna każdej części jest kluczowym czynnikiem decydującym o częstotliwości transmisji kabla. Dlatego też, jako przewodnik linii transmisyjnej wysokiej częstotliwości, powierzchnia jest okrągła i gładka, a wewnętrzna struktura sieci jest jednorodna i stabilna, aby zapewnić jednorodność parametrów elektrycznych w kierunku długości. Przewodnik powinien również mieć stosunkowo niską rezystancję dla prądu stałego. Jednocześnie należy unikać okresowego lub nieokresowego zginania, deformacji i uszkodzeń wewnętrznych przewodów, spowodowanych przez okablowanie, urządzenia lub inne urządzenia. W liniach transmisyjnych wysokiej częstotliwości rezystancja przewodu jest spowodowana tłumieniem kabla (parametry wysokiej częstotliwości, dokument bazowy 01 – tłumienie). Istnieją dwa główne czynniki, które pozwalają na zmniejszenie rezystancji przewodu: zwiększenie średnicy przewodu lub wybór materiału przewodu o niskiej rezystywności. Wraz ze wzrostem średnicy przewodu, w celu spełnienia wymagań impedancji charakterystycznej, należy odpowiednio zwiększyć średnicę zewnętrzną izolacji i gotowego produktu, co prowadzi do wzrostu kosztów i utrudnień w przetwarzaniu. Powszechnie stosowanym materiałem przewodzącym o niskiej rezystywności jest srebro. Teoretycznie, w przypadku wykorzystania przewodnika srebrnego średnica gotowego produktu ulegnie zmniejszeniu, a wydajność będzie lepsza. Jednak ze względu na to, że cena srebra jest znacznie wyższa od ceny miedzi, koszty produkcji są zbyt wysokie, a aby uwzględnić cenę i niską rezystywność, wykorzystaliśmy efekt naskórkowości do zaprojektowania przewodnika kabla. Obecnie w SAS 6G stosuje się cynowany przewodnik miedziany, aby spełnić wymagania dotyczące wydajności elektrycznej, natomiast w SAS 12G i 24G zaczęto stosować przewodnik posrebrzany.
Gdy w przewodniku występuje prąd przemienny lub przemienne pole elektromagnetyczne, występuje zjawisko nierównomiernego rozkładu prądu. Wraz ze wzrostem odległości od powierzchni przewodnika gęstość prądu w przewodniku maleje wykładniczo, co oznacza, że prąd w przewodniku koncentruje się na powierzchni przewodnika. Patrząc na przekrój prostopadły do kierunku prądu, natężenie prądu w środkowej części przewodnika jest praktycznie zerowe, co oznacza, że prąd prawie nie płynie, jedynie w części krawędzi przewodnika występuje podprzepływ. Mówiąc prościej, prąd koncentruje się w „naskórkowej” części przewodnika, dlatego nazywa się to efektem naskórkowym. Efekt ten jest zasadniczo spowodowany zmieniającym się polem elektromagnetycznym, które tworzy wirowe pole elektryczne wewnątrz przewodnika, które niweluje pierwotny prąd. Efekt naskórkowy powoduje, że rezystancja przewodnika wzrasta wraz ze wzrostem częstotliwości prądu przemiennego, co skutkuje zmniejszeniem wydajności prądowej transmisji przewodowej. W projektowaniu kabla komunikacyjnego o wysokiej częstotliwości stosuje się zasoby metalowe, ale można wykorzystać tę zasadę dzięki metodzie powlekania powierzchni srebrem, aby spełnić te same wymagania wydajnościowe przy założeniu zmniejszenia zużycia metalu, a tym samym obniżenia kosztów.
Wymagania izolacyjne
Medium izolacyjne musi być jednorodne, takie samo jak medium przewodnika. Aby uzyskać niższą stałą dielektryczną S i tangens kąta strat dielektrycznych, kable SAS są zazwyczaj izolowane PP lub FEP, a niektóre kable SAS są również izolowane pianką. Gdy stopień spienienia przekracza 45%, uzyskanie spienienia chemicznego jest trudne, a stopień spienienia nie jest stabilny, dlatego kabel powyżej 12G musi zostać poddany spienianiu fizycznemu.
Główną funkcją spienionej endodermy jest zwiększenie przyczepności między przewodnikiem a izolacją. Konieczne jest zapewnienie odpowiedniej przyczepności między warstwą izolacyjną a przewodnikiem; w przeciwnym razie między warstwą izolacyjną a przewodnikiem powstanie szczelina powietrzna, co spowoduje zmiany stałej dielektrycznej £ i wartości stycznej kąta strat dielektrycznych.
Materiał izolacyjny z polietylenu jest wytłaczany do końcówki przewodu przez ślimak, a następnie nagle poddawany działaniu ciśnienia atmosferycznego na wyjściu z końcówki, tworząc otwory i łączące się pęcherzyki. W rezultacie gaz uwalnia się w szczelinie między przewodem a otworem matrycy, tworząc długi otwór pęcherzykowy wzdłuż powierzchni przewodu. Aby rozwiązać powyższe dwa problemy, konieczne jest jednoczesne wytłaczanie warstwy pianki… Cienka warstwa jest wciskana w warstwę wewnętrzną, aby zapobiec uwalnianiu się gazu wzdłuż powierzchni przewodu, a warstwa wewnętrzna może uszczelnić pęcherzyki, zapewniając równomierną stabilność medium transmisyjnego, co zmniejsza tłumienie i opóźnienie kabla oraz zapewnia stabilną impedancję charakterystyczną w całej linii transmisyjnej. Aby wybrać endodermę, musi ona spełniać wymagania dotyczące wytłaczania cienkościennego w warunkach produkcji z dużą prędkością, to znaczy materiał musi mieć doskonałe właściwości rozciągające. LLDPE jest najlepszym wyborem, aby spełnić ten wymóg.
Wymagania sprzętowe
Izolowany drut rdzeniowy stanowi podstawę produkcji kabli, a jego jakość ma bardzo istotny wpływ na późniejszy proces. W procesie produkcji drutu rdzeniowego, urządzenia produkcyjne muszą być wyposażone w funkcję monitorowania i kontroli online, aby zapewnić jednorodność i stabilność drutu rdzeniowego oraz kontrolować parametry procesu, takie jak średnica drutu rdzeniowego, pojemność w wodzie, koncentryczność itp.
Przed podłączeniem przewodu różnicowego konieczne jest podgrzanie samoprzylepnego pasa poliestrowego w celu stopienia i połączenia kleju topliwego z samoprzylepnym pasem poliestrowym. Część termotopliwa wykorzystuje elektromagnetyczny podgrzewacz z regulacją temperatury, który może odpowiednio regulować temperaturę grzania w zależności od potrzeb. Podgrzewacz można montować pionowo i poziomo. Pionowy podgrzewacz pozwala zaoszczędzić miejsce, ale drut nawojowy musi przejść przez wiele kół regulacyjnych o dużych kątach, aby wejść do podgrzewacza. Ułatwia to zmianę względnego położenia drutu izolacyjnego i pasa owijającego, co powoduje spadek wydajności elektrycznej linii przesyłowej wysokiej częstotliwości. Natomiast poziomy podgrzewacz znajduje się w tej samej linii co para linii owijających. Przed wejściem do podgrzewacza para linii przechodzi tylko przez kilka kół regulacyjnych, które pełnią rolę wyrównania krajowego. Kąt nawijania linii nie zmienia się podczas przechodzenia przez koło regulacyjne, zapewniając stabilność położenia fazowego drutu izolacyjnego i pasa owijającego. Jedyną wadą poziomego podgrzewacza wstępnego jest to, że zajmuje więcej miejsca i linia produkcyjna jest dłuższa niż w przypadku nawijarki z pionowym podgrzewaczem wstępnym.
Czas publikacji: 16-08-2022
